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2020年7月28日 星期
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科技杠杆“四两拨千斤”
长庆油田推动地面工艺技术升级,发明革新解决现场难题

技术创新

——推动提质增效专项行动的核心利器

科研攻关

——使科研成果快速转化成生产力

工艺升级

——提高施工效率、缩短建设工期、降低投资

截至7月10日,长庆油田研发的油井智能间开工艺技术已实施现场作业六百余口井,提质增效效果显著。此项技术在油井安全平稳运行并保证产量的基础上,使单井平均泵效提高20%,单井平均每年可节电约六千千瓦时。

长庆油田油气工艺研究院相关负责人介绍:“油井实施智能间开是结合单井特点,充分挖掘油井生产潜能,科学合理动态确定油井间开的启停制度,从而有效提高单井工作效率,并从生产能耗、单井维护等方面降低成本。”长庆油田因“井”制宜,形成了偏远井时控间开、低产井组群控间开和单井智能化间开的“长庆特色间开模式”。目前,长庆油田相关技术人员正在开展调研工作,在全油田优选五千余口井,全面推广应用此项技术。

面对新冠肺炎疫情和低油价带来的双重挑战,长庆油田深入开展“战严冬、转观念、勇担当、上台阶”主题教育活动,将技术创新作为推动提质增效专项行动的核心利器,全力打造竞争新优势,坚决打赢提质增效攻坚战。

针对生产中遇到的技术难题而进行的科研攻关,不仅使科研成果快速转化成生产力,而且产生了良好的经济效益。在体积压裂施工中,长庆油田油气工艺研究院科研人员发现可溶桥塞工具存在橡胶件溶解慢、溶解产物易堵塞井筒、施工成本高等问题。经过反复试验论证,科研人员提出“可溶金属封隔、高效溶解”的设计理念,并研制成功DMS可溶球座,实现了井下工具锚封一体、无胶筒、全可溶,与可溶桥塞相比单套工具降低0.8万元。目前已工业化应用95口井,一千七百余套。

在地面工程建设中,长庆油田不断推动地面工艺技术升级,通过推广标准化设计和一体化、橇装化装置,不但提高了施工效率、缩短了建设工期,而且降低了投资,在石油行业起到示范引领作用。2020年,长庆气田产能建设规模按照传统设计方案,至少要建15座集气站。今年通过优化设计方案,只需要新建9座集气站。而且,通过推广一体化装置全面实现橇装化建站,不但可以让所有集气站的建设周期减少60天,而且让亿立方米天然气的产能建设地面投资降低20%左右。

在生产一线,长庆油田广大基层员工充分发挥聪明才智,各种小发明、小革新不仅解决了生产现场的技术难题,而且产生了大效益。采油一厂员工通过对输油泵的拆解研究发现,只需更换靠近减速箱的一个轴承,每月就可节约几千元的输油泵维修和更换费用。采气二厂为了提升天然气压缩机运行效率,深入分析研判不同负荷下的故障率,通过控制进出口压力,使压缩机负荷保持在90%到95%之间,运行工况呈现出最佳状态,设备故障率较以往降低了25%,材料消耗也降低了20%。

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